ÉTUDES DE CAS
Le producteur leader de bouteilles déplace les matériaux en vrac sans contamination croisée
DONCASTER, UK — Rockware Glass Ltd. est le leader du marché britannique dans la production de récipients en verre. Depuis 1919, il fabrique du verre dans une variété de couleurs et de formes et de tailles depuis quatre usines. Le site de Wheatley, à Doncaster, produit principalement depuis 1969 des récipients en «silex» ou en verre transparent, principalement destinés à spécification des industries alimentaires, laitières et des boissons non alcoolisées.La société a surmonté un problème rencontré lors du transfert d'une de ses lignes de production de son usine de Knottingley à Wheatley, dans le but de répondre aux besoins des clients en matière de contenants en verre vert.
La production de verre de différentes couleurs dans la même usine peut compromettre la qualité de chaque cycle de production en raison du risque de contamination croisée des fours par les matières premières. L'objectif était donc de concevoir un système capable de fonctionner avec précision, dans un environnement hostile, qui ajouterait du colorant prémélangé au lot principal mais éloigné de l'installation de traitement par lots elle-même. Le système alimenterait un flux contrôlé de colorant prémélangé dans le lot principal juste avant son entrée dans le four. Au moment de la fusion, le colorant et le lot principal combinés donneraient le liquide fondu requis pour le moulage en bouteilles vertes.
Le principal produit de base est le calcin (verre recyclé via le système de banque de bouteilles), le sable, le carbonate de sodium, le calcaire et le calumite. Le colorant prémélangé utilisé pour obtenir un verre «vert» est un mélange 50-50 de carbonate de sodium et de chromite de fer, également appelé Portachrome®.
La société a fait appel à Flexicon, pour concevoir et fabriquer son système de manutention en vrac. Il est composé d'un châssis de sac en vrac à fourche Flexicon modèle BFF avec une trémie de réception sécurisée par une porte de protection verrouillée qui isole le système et une série de convoyeurs à vis flexibles configurés stratégiquement pour transporter le matériel vers et depuis deux plus petites trémies. Le panneau de commande Flexicon, qui est asservi à l'automate client du client, contrôle également l'équilibre du processus.
Par chariot élévateur, un sac en vrac de 1.1 ton contenant le prémélange est placé dans le cadre du sac en vrac au-dessus de la trémie de réception. Une fois fixé en position, le bec du sac en vrac est tiré à travers un dispositif de serrage du bec, qui est ensuite fermé, permettant aux attaches d'être libérées sans perte de produit ou déversement. Le dispositif de serrage est ensuite ouvert et le produit peut s'écouler librement dans la trémie. Au point de décharge du sac en vrac vers la trémie, les plaques FLOW-FLEXER™ soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac en vrac à intervalles réguliers, favorisant l'écoulement des produits susceptibles de se compacter pendant le transport ou le stockage dans la colonne centrale.
Un mécanisme «POP-TOP™» applique une tension constante au sac lorsqu'il se vide. Cela allonge progressivement le sac tandis que la course des plaques FLOW-FLEXER™ augmente, élevant efficacement le fond du sac en une forme raide d'un «V», favorisant une évacuation complète par le bec sans intervention manuelle.
Des dispositifs de promotion de flux «Flexi-Finger» qui traversent le flanc de la trémie de réception agitent continuellement le matériau pour obtenir un écoulement ininterrompu dans l'adaptateur d'admission du transporteur à vis flexible. Chacune des plus petites trémies de stockage est également équipée des dispositifs de promotion de l'écoulement.
Lorsqu'un produit situé dans la trémie de réception tombe en dessous d'un capteur d'avertissement de bas niveau, un opérateur est averti de remplacer le sac en vrac — par une procédure généralement requise une fois par jour, sans interruption de production.
Le convoyeur à vis flexible transporte le prémélange de la trémie de réception à une inclinaison de 45 ° jusqu'à une hauteur d'environ 6 mètres, en introduisant un volume contrôlé de matériau via un convoyeur d'alimentation croisé dans deux trémies de maintien plus petites. Pour assurer une charge continue du matériau, les deux trémies de stockage et les trémies principales alimentées par gravité sont équipées de capteurs d'avertissement de haut et bas niveau qui signalent au PLC de démarrer et d'arrêter automatiquement l'alimentation en matériel, selon les besoins.
Les trémies de retenue est et ouest, en tandem avec les trémies principales, le prémélange de décharge et le chargement par lots sur deux plateaux vibrants (est et ouest) alimentant le four par un convoyeur à vis indépendant du Flexicon système.
Deux vannes coulissantes, l'une actionnée manuellement et l'autre électroniquement, permettent de nettoyer l'une ou l'autre des trémies sans interruption de la production.
Le mélange est fondu dans le four à environ 1550° C. Le verre fondu traverse alors un avant-corps où il est découpé en «tranches» chargées dans les machines à former les bouteilles et soufflées comme les contenants finis. Toutes les bouteilles qui tombent sont recyclées dans le lot principal sous forme de calcin.
M-1391